Uno degli aspetti più affascinanti del design è affrontare sfide tecnologicamente avvincenti. La realizzazione di un trofeo in stampa 3D è senza dubbio tra queste. Un esempio concreto? Il trofeo XChange 2016, concepito da Protocube per il principale evento corporate annuale di Reply.
La realizzazione di un trofeo in stampa 3d non rappresenta una situazione inedita per Protocube Reply, che nella propria case history vanta ormai molte esperienze in questo ambito, tra cui quella con Iveco e gli All Blacks, risalente al “lontano” 2008.
Il kit di trofei realizzati da Protocube Reply per le premiazioni della Eurocargo Cup e della Stralis Cup Iveco, che hanno visto coinvolti i leggendari All Blacks, idoli indiscussi del rugby mondiale (credits Protocube Reply)
Il momento della consegna del trofeo Iveco a Richie McCaw, allora capitano degli All Blacks (credits Iveco)
Vediamo come prende vita un trofeo e quali sono i vantaggi generati dall’utilizzo di tecnologie innovative come la stampa 3D in questo processo.
1 – IL CONCEPT
La fase di definizione del concept del trofeo XChange 2016 si è tradotta in una serie di ipotesi modellate in 3D, utili a simulare l’aspetto finale dell’oggetto. A livello creativo, i due lati principali del trofeo riproducono la “R” e la figura in movimento che caratterizzano il logo dell’azienda. L’affinità dell’oggetto con i tratti iconici del brand finalizzano l’immagine del trofeo all’occasione corporate cui è destinato.
I vantaggi offerti dai software di modellazione 3D non si limitano al controllo delle tre dimensioni durante la fase di progettazione. Poter realizzare in tempo reale il rendering di qualsiasi soluzione offre un’anteprima molto fedele al risultato finale. Questo processo consente di scartare a priori tutte le soluzioni non idonee, ad esempio dal punto di vista estetico. Si può così procedere alla realizzazione dei prototipi e degli esecutivi di un range molto limitato di soluzioni, riducendo i tempi di progettazione, i costi di prototipazione, per un drastico abbattimento del time to market.
Dal punto di vista creativo, il progettista può godere dei vantaggi derivati dal fatto che il progetto verrà realizzato in stampa 3D. Le tecnologie di produzione addittiva, non essendo vincolate dalla produzione degli stampi per realizzare l’oggetto, consentono l’assoluta libertà creativa. E’ possibile creare forme altrimenti impensabili con i processi di produzione tradizionali.
Il trofeo XChange 2016 offre l’esempio pratico di come questi concetti possano concretizzarsi. La chiave è nella logica della progettazione. Non bisogna utilizzare la stampa 3D per finalizzare un processo “tradizionale”. Occorre una nuova cultura sul progetto che consenta di progettare sfruttando pienamente tutti i vantaggi che la stampa 3D stessa è in grado di offrire.
Gli elementi più rappresentativi del brand vengono interpretati in un oggetto tridimensionale. (credits Protocube Reply)
2 – LA MODELLAZIONE 3D
Una volta definito il concept di massima, molto prossimo a livello figurativo all’oggetto da mandare in produzione, si procede alla fase di vera e propria ingegnerizzazione del prodotto. Il reparto creativo trasmette quindi le informazioni al reparto tecnico, che ha la missione di tradurre l’idea in realtà.
Per sviluppare il trofeo XChange 2016 i tecnici di Protocube Reply hanno utilizzato Rhinoceros e Grasshopper, due software sviluppati dalla software house americana McNeel, un vero punto di riferimento nell’ambito della modellazione parametrica per il design.
Le funzioni di Grasshopper (in basso) consentono di generare in tempo reale la forma dell’oggetto. I parametri contenuti nelle funzioni stesse consentono di ottenere quella che viene definita la “randomizzazione controllata”, che consiste nel gestire in maniera univoca delle variazioni soltanto apparentemente casuali (credits Protocube Reply)
Attraverso l’utilizzo di questi strumenti, il progettista è in grado di controllare l’esito formale del design tenendo conto dei vincoli specifici che ogni tecnologia di stampa 3D impone. Il controllo delle sezioni minime consente un notevole vantaggio: ridurre nella misura ottimale la quantità di materiale utilizzato, ottenendo un oggetto in grado di soddisfare i requisiti estetici senza alcun compromesso in termini di resistenza meccanica.
Una volta perfezionata la geometria dell’oggetto, si definiscono le matematiche del modello 3D per la fase successiva: la prototipazione.
3 – LA PROTOTIPAZIONE RAPIDA
Il modello prodotto in Rhinoceros viene esportato ed implementato in Materialise Magics, software di alta gamma per l’ottimizzazione di qualsiasi matematica destinata alla produzione.
La fase di prototipazione del trofeo XChange 2016, realizzata con più tecniche di stampa 3D, è stata sia estetica che funzionale, ed ha consentito di scegliere il materiale più idoneo alla produzione dell’oggetto finale.
Il prototipo consente di verificare una pluralità di aspetti. Dalla forma, alle proprietà meccaniche, agli aspetti cromatici, oltre a poter assicurare al cliente una preview concreta dell’oggetto desiderato (credits Protocube Reply)
Dopo aver valutato alcune alternative, la scelta è ricaduta sul Nycrotech, un materiale brevettato da Protocube Reply ed ampiamente collaudato in progetti commerciali come i gioielli Falabrac e il merchandising ufficiale Alfa Romeo.
Il Nycrotech è un materiale risultato del processo di ricerca e sviluppo effettuato da Protocube Reply per la produzione in stampa 3D dei gioielli di Falabrac (credits Falabrac)
Il merchandising Alfa Romeo riprende la linea della classica calandra del frontale delle vetture della casa di Arese. Il Nycrotech consente di avere una resa estetica di alto livello, con sezioni ridotte e una elevata resistenza meccanica (credits Protocube Reply – Quality Merchandising)
Tra i criteri che hanno portato alla scelta del Nycrotech, oltre alla resistenza e alla leggerezza, spicca la possibilità di realizzare il trofeo con il colore scelto e concordato con il cliente. In piena coerenza con le linee guida della corporate identity dell’azienda.
Il trofeo è completato da una base in plexiglas nero, con una grafica stampata direttamente sull’oggetto. Il processo di assemblaggio del trofeo, composto da due soli pezzi, risulta assolutamente semplice e veloce.
4 – LA PRODUZIONE E L’EVENTO
Il trofeo XChange 2016 è stato prodotto in dodici kit, composti dal soggetto principale, contenuto in una elegante confezione nera, con finitura soft touch. Una scatola magica su cui risulta enfatizzato il logo bianco di Reply. Anche in questo caso, i vantaggi nel produrre un trofeo in stampa 3D si sono rivelati decisivi, trattandosi di una produzione in piccola serie. Un altro fattore non trascurabile è stato il rispetto di una tempistica di consegna altrimenti impossibile da raggiungere ricorrendo ai metodi tradizionali.
La Reply box disegnata per ospitare al suo interno il trofeo XChange 2016 (credits Protocube Reply)
Una volta confezionati, i dodici kit sono entrati direttamente nel cuore dell’evento. Nella suggestiva cornice dell’Università Bocconi di Milano, Il trofeo XChange 2016 è stato consegnato a chi se l’è meritato, conquistando sul campo un riconoscimento che ripaga di tanti sforzi e degli eccellenti risultati conseguiti all’interno dell’azienda.
Un momento della premiazione all’evento Reply Exchange 2016 (credits Reply)
L’esperienza effettuata nel concept e nella realizzazione del trofeo Reply XChange 2016 ci consente di dare una serie di risposte a quella che è una domanda tra le più ricorrenti.
PERCHE’ UTILIZZARE LA STAMPA 3D PER IL DESIGN DI UN PRODOTTO FINALIZZATO AD UN EVENTO?
La realizzazione di un trofeo in stampa 3D rappresenta una sintesi pratica dei principali vantaggi derivanti dall’utilizzo delle tecnologie di additive manufacturing. In estrema sintesi, potremmo catalogarle secondo una serie di qualità oggettive:
Totale libertà creativa – Nessun limite nel concepire un design anche molto complesso. La tecnologia addittiva non è infatti soggetta ai limiti degli stampi tradizionali e può produrre qualsiasi forma. Questo garantisce grandi potenzialità nel produrre oggetti originali, in grado di differenziarsi rispetto a soluzioni stereotipate.
Leggerezza e resistenza – Il modello reticolare è il risultato di un processo di progettazione che può spingere al limite le caratteristiche fisiche, ottenendo un oggetto ad altissima resistenza meccanica con il minor impiego di materiale possibile. L’approccio tecnico genera un risultato che suscita una naturale curiosità nel cliente, solito a chiedersi: “Ma come è stato fatto?”
Velocità di progettazione – La stampa 3D ha consentito di realizzare prototipi in scala 1:1 molto simili al risultato finale. Il tutto ulteriormente accelerato dal lavoro in fase di design. Il rendering fotorealistico dei software 3D consente di avere un’anteprima dettagliata e rende possibile una preselezione che consegna alla prototipazione solo le soluzioni realmente interessanti del progetto.
Velocità di produzione – Nessuna necessità di stampi preparatori. La stampante 3D produce direttamente il prodotto finale. Il tutto con materiali assolutamente anallergici e durabili.
Rispetto di deadline proibitive – L’ottimizzazione di tutte le fasi del processo di progettazione consente di accorciare drasticamente il ciclo di sviluppo di un prodotto. Un particolare determinante quando si lavora in funzione di un evento, la cui deadline è spesso molto ravvicinata.
Rispetto dei costi – Rispetto ai metodi tradizionali, vengono superati i limiti della produzione di massa, vincolata ad un numero minimo di pezzi da produrre. Con la stampa 3D una produzione in piccola serie risulta pienamente sostenibile anche dal punto di vista economico.
Complessivamente, il 3D consente di sfruttare simultaneamente i vantaggi di molte tecnologie per un unico obiettivo: abbattere i tempi e i costi di realizzazione. Qualità che si sposano alla perfezione con le necessità del design per il merchandising e gli eventi.
