Industria 4.0 e Trasformazione Digitale. Come fare?

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Il rapporto tra le nuove tecnologie e la loro applicazione pratica rappresenta una sfida necessaria per l’evoluzione del sistema produttivo. Oggi stiamo vivendo l’epoca della trasformazione dall’azienda automatizzata a quella digitalizzata, in grado di connettere tra loro hardware e software per rendere più efficienti i processi. Ma a che punto siamo nella trasformazione digitale? In quali termini si può davvero parlare di Industry 4.0 oggi in Italia?

Ne parliamo con Luciano Malgaroli, fondatore e direttore generale di A&T (Automation & Testing), evento di riferimento sulle tecnologie industriali in Italia.

Ritengo che il piano Industria 4.0 promosso dal ministro Calenda stia influendo in modo favorevole nel nostro settore, con risultati apprezzabili soprattutto presso le grandi aziende, in particolare nell’automotive e nel manifatturiero, oltre una certa soglia.  Rimane un gap considerevole a livello di piccola e media impresa, quelle che rappresentano, sul totale, circa il 96% del totale. Il passo successivo dunque sarà quello di coinvolgere le PMI, in modo che possano digitalizzarsi e diventare più competitive in un mercato che altrimenti finirà molto probabilmente per escluderle.

Questo gap pare evidente anche a livello mediatico. Si tende sempre ad enfatizzare il ruolo della tecnologia nelle grandi aziende, le ricerche del MIT di turno, piuttosto che startup che poi non si sa bene che fine facciano. Perché non c’è una vera attenzione nei confronti delle PMI, il principale attore dell’industria italiana?

Ricordo un episodio, che mi fece riflettere moltissimo su questo punto, e ritengo sia utile condividere per trasmettere questo concetto di distanza. Ero ad un convegno di presentazione dei risultati di un Osservatorio sui temi dell’Industria 4.0. Sul palco relazionavano alcune figure di spicco di nomi quali Banca Intesa Sanpaolo, Amazon, piuttosto che altri colossi nei rispettivi settori. Ad un certo punto, affascinato dagli esempi citati, cerco conferma di questa sensazione presso il titolare di una piccola azienda, seduto accanto a me. Sono rimasto sorpreso ed in un certo senso spiazzato dalla sua risposta, che suonava del tipo: “Lui la fa facile, ma nel mio caso non saprei nemmeno da dove cominciare. La mia giornata inizia prestissimo, apro la fabbrica e vengo preso d’assalto da tantissime cose da fare, problemi di ogni tipo, cercando di stare dietro a tutto fino a tarda sera. Ed il giorno dopo si riparte. Dove lo trovo il tempo per fare Industria 4.0? Mi interessa, sono qui per questo, ma quanto mi costa? Che vantaggi mi dà? E soprattutto, come faccio a farla?“.

a&t 2018 protocube

Le ultime edizioni di A&T, presso i suggestivi spazi dell’Oval Lingotto di Torino, hanno rappresentato una showcase concreta dell’innovazione in ambito industriale, nel contesto che ha saputo catalizzare tecnologia, formazione e casi studio concreti in ambito 4.0 (credits A&T)

Costi, vantaggi e modalità della digital transformation sono i temi attorno i quali ruota l’innovazione delle aziende. Perché certe risposte tardano ad arrivare nel caso delle PMI?

Il piccolo-medio imprenditore italiano è una figura estremamente pratica e concreta sui problemi dell’azienda. Ha una formazione prevalentemente tecnica, di grande competenza su ciò di cui si occupa. Il problema è che i processi di trasformazione richiedono nuove competenze, nuovi modi di pensare l’organizzazione aziendale, partendo dai processi già in atto. Ed è tutt’altro che semplice passare dal desiderio alla pratica.

Servirebbe dunque una consulenza qualificata, come si fa a trovare il consulente giusto? Come si può essere certi che possieda le competenze necessarie per digitalizzare la propria azienda? Sulla base della sua esperienza, quale consiglio si sentirebbe di dare al suo amico imprenditore?

La digitalizzazione dell’azienda credo debba avvenire in due step.

Il primo consiste nel migliorare i processi senza dover introdurre per forza nuove tecnologie, partendo dall’ottimizzare ciò che esiste, grazie ad un approccio in ottica “lean manufacturing” che punti ad eliminare gli sprechi. Ci sono infatti molto spesso delle situazioni consolidate che potrebbero essere rese più efficienti. Un’analisi processo per processo, ai fini di individuare le criticità, dovrebbe essere il corretto punto di partenza. In ogni caso, che si proceda o meno, rappresenterebbe un momento di valutazione utile per creare consapevolezza.

A quel punto, dopo una buona riorganizzazione dei processi già esistenti, credo sia molto più semplice mettere in atto la digitalizzazione, introducendo nuove tecnologie laddove si rendono necessarie.

Se adottassimo questo percorso logico, il passaggio al digitale potrebbe essere frutto di un successivo step con il coinvolgimento dei fornitori di tecnologie. Ritengo che questo approccio potrebbe dare dei grandi vantaggi, in primis l’abbattimento dei costi e l’ottimizzazione delle risorse, inoltre l’imprenditore saprebbe valutare in termini pratici i benefici della consulenza, su questioni che gli competono e ben conosce. Ben difficilmente saprebbe farlo di fronte a nuove tecnologie di cui non è esperto e, soprattutto, rischierebbe di digitalizzare un processo produttivo non competitivo.

In seconda battuta, un consulente avrebbe tutti gli elementi necessari per cercare le soluzioni tecnologiche più idonee. Digitalizzare un’azienda è qualcosa di assolutamente taylor made, da valutare caso per caso, e nessuno conosce la propria azienda meglio dell’imprenditore. Deve essere lui a guidare il processo di rinnovamento ed averne il costante controllo. Il consulente deve aiutare a rilevare le criticità, proporre soluzioni, valutare alternative, ma le scelte ritengo debbano essere prese dall’imprenditore.

Il rischio sarebbe altrimenti quello di un salto nel buio, in cui si investe in tecnologia inutile?

Non solo, credo si rischierebbe di perdere di vista i presupposti e gli obiettivi su cui si basa un’attività imprenditoriale, che sono la garanzia del suo successo. La corsa alla tecnologia è affascinante, ma produce risultati soltanto se il suo impiego è perfettamente consapevole. Oggi il problema reale è quello di un atteggiamento eccessivamente conservativo, ma anche l’approccio opposto rischia di rivelarsi problematico. Acquistare robot e stampanti 3D perché lo fanno tutti, senza avere ben chiaro ciò che si intende fare, sarebbe pericoloso, sia dal punto di vista economico, sia per quanto concerne l’investimento nella ricerca e sviluppo dell’azienda stessa.

Rimane da rispondere all’ultima domanda, ossia “Come faccio a fare Industria 4.0?”

Da dove partire. Certo, il primo passo è sempre quello più difficile da fare, ma oggi le opportunità non mancano. In questo caso mi sentirei di suggerire due iniziative. Internet offre grandissime opportunità per informarsi in merito a tutto ciò che la tecnologia oggi può offrire, in maniera assolutamente dettagliata. Spesso, i casi studio citati dai fornitori di tecnologia possono costituire un’ottima base di partenza. Oltre a questo, sono fondamentali le relazioni, perché confrontarsi con altri imprenditori nella nostra stessa situazione è un’esperienza unica. Oggi isolarsi non ha alcun senso, sia a livello conoscitivo che in termini di business, è importante cercare di fare rete il più possibile per sfruttare le sinergie che si generano dall’unione delle competenze. Questo aspetto è fondamentale se ragioniamo in ottica di una produzione smart, in grado di connettere tra loro tantissime realtà tecnologiche. Consiglio agli imprenditori di frequentare il più possibile gli osservatori sul tema, di cui possono avere notizia presso le loro sezioni di ConfIndustria, piuttosto che gli eventi e le fiere, dove si ha il vantaggio del poter osservare la tecnologia all’opera e prendere contatto con i diretti interessati.

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La vera Smart Factory di Azienda 4.0 ha rappresentato la più importante novità dell’edizione 2018 di A&T. Reply ha svolto il ruolo di system integrator con il MES di Brick Reply e il configuratore 3D per l’ordine personalizzato del prodotto, sviluppato da Protocube Reply  (credits A&T)

Nell’ultima edizione di A&T avete introdotto Azienda 4.0, una demo di smart factory in grado di dimostrare in cosa consiste una supply chain digitalizzata. Si è rivelata sin da subito un grande successo, in grado di catalizzare l’attenzione dei visitatori, che in mezzora hanno potuto personalizzare un gadget e assistere ad ogni step della sua produzione.

L’obiettivo di azienda 4.0 è stato quello di far vedere in modo concreto quale sia la differenza tra l’azienda automatizzata tradizionale e la nuova concezione di azienda digitalizzata. E’ stata una scommessa difficile, molto impegnativa, e siamo molto contenti che abbia riscosso questo successo. E’ stata un’esperienza che ci ha fatto capire quale sia la direzione da prendere in futuro.

Storicamente avevamo a che fare con un solo player, che gestiva tutti i passaggi della catena produttiva. Azienda 4.0 è un network di aziende che mette insieme grandi e piccole realtà. Abbiamo avuto un grande system integrator come Reply, che ha fornito il MES (Manufacturing Execution System) in grado di monitorare e gestire tutti i processi legati alla produzione. Gli stessi processi sono stati messi a punto da fornitori più piccoli, che rappresentano l’eccellenza nei loro rispettivi settori. L’unione di competenze altamente specializzate è uno dei fattori di successo del modello di produzione digitale.

Azienda 4.0 ha dimostrato come sia possibile il passaggio dalla produzione di massa a quella on-demand, ed è un aspetto che ha sorpreso gran parte dei visitatori, che ancora non avevano la percezione concreta dei vantaggi che può generare.

In particolare questo è stato possibile grazie alla dimostrazione di due aspetti di Azienda 4.0. In primo luogo, la possibilità di produrre dando al cliente finale la possibilità di decidere, sulla base delle sue esigenze. Il prodotto non è più imposto, standard, è personalizzato. Il configuratore 3D di Protocube Reply è stato in grado di semplificare al massimo questo processo, rendendo l’esperienza della personalizzazione accessibile a tutti, anche a chi non aveva una cultura specifica sull’argomento. In secondo luogo, abbiamo dimostrato come sia possibile andare oltre i concetti della produzione di massa. La stampa 3D consente di avviare una produzione su richiesta, on-demand, senza rimanere vincolati a lotti minimi di produzione. Ovviamente questo oggi non è ancora possibile per tutto l’ambito manifatturiero, ma il range di tecnologie e materiali è in continua espansione, dunque in grado di offrire soluzioni vantaggiose ad un numero crescente di industrie.

Un altro aspetto cruciale in ottica di digital transformation sono le competenze. Come è possibile trovare sul mercato i tecnici per implementare tecnologie così giovani?

E’ importante il rapporto con le scuole, basato sull’esperienza concreta. Portare i ragazzi a vedere e toccare con mano la produzione. E’ il motivo per cui in Azienda 4.0 abbiamo voluto coinvolgere la Fondazione ITS per l’ICT Piemonte, che prevede percorsi di formazione che seguono i cinque anni di Istituto Professionale. I percorsi di studi prevedono corsi di varia durata, mirati alla specializzazione in vari comparti tecnologici, con l’obiettivo di formare figure realmente richieste dal mercato del lavoro. In altri paesi, come la Germania, questo genere di formazione vanta già una buona tradizione, ed i risultati si vedono. Dobbiamo procedere in questa direzione, incoraggiando la formazione in ambito tecnologico. Ad azienda 4.0 abbiamo avuto dei ragazzi di 20 anni che si sono dannati l’anima per imparare a gestire tutti i processi, e ce l’hanno fatta, perché avevano lo spirito giusto, allenato a gestire situazioni difficili e proporre soluzioni per risolverle. Ed è questo che chiede la smart factory.

Se oggi chi vuole una figura tecnica è praticamente costretto a formarla al suo interno. Le scuole hanno una grande responsabilità ed opportunità: formare migliaia di nuovi addetti, nel contesto delle nuove figure professionali che stanno emergendo nella fabbrica digitale.

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A&T offre un ricco programma di eventi dedicati alla formazione sulle principali tematiche dell’Industria 4.0 (credits A&T)

L’Industria 4.0 richiede una Fiera 4.0, con nuovi formati e nuovi layout per comunicare in maniera efficace l’esperienza digitale.

Stiamo lavorando proprio in questa direzione, sulla base dei dati raccolti. Oggi partiamo dall’iscrizione all’evento, il badge personale ci consente di raccogliere i dati del comportamento del visitatore in fiera, a cosa è più interessato, quanto tempo dedica ad ogni attività. La raccolta e l’analisi dei dati è svolta grazie ad un complesso sistema informatico, in continua evoluzione, che ci consente di prendere delle scelte consapevoli. Esperienze in grado di coinvolgere direttamente il visitatore, come nel caso di Azienda 4.0, sono ciò che contribuirà a differenziare sempre di più l’evento di qualità, dotato di contenuti importanti. E’ il modo con cui comunichiamo questi contenuti a fare la differenza. Quindi adotteremo un modello espositivo che tenderà a privilegiare le figure professionali, piuttosto che i settori tecnologici.

Usando un’espressione di rinnovato illuminismo, si tratterebbe di mettere l’uomo al centro dell’esperienza.

Si perché oggi è necessario bilanciare vari aspetti della comunicazione della tecnologia nel contesto di una Fiera, affinché la sua visita si traduca in un valore aggiunto in termini di esperienza. Da un lato abbiamo applicazioni che, per loro natura, sono attrattive in grado di catalizzare l’attenzione del pubblico. Penso ai robot, piuttosto che ai contenuti in computer grafica, piuttosto che alla realtà virtuale o alle sculture scolpite dalle stampanti 3D. Le persone sono naturalmente curiose di provare la tecnologia, a prescindere dal fatto che sia direttamente interessata all’implementazione nel proprio business. Altre applicazioni, come quelle legate al controllo e alla gestione, sono molto più “invisibili”, ma indispensabili in qualsiasi contesto produttivo. L’Industria 4.0 è in grado di dare vantaggi enormi proprio per il fatto di saper connettere tra loro tecnologie che in prima istanza possono apparire molto differenti tra loro. Siamo convinti che proporre percorsi basati sull’esperienza sia il modo migliore per dimostrare ai vari profili professionali protagonisti nell’industria quali siano i vantaggi che le tecnologie digitali oggi sono in grado di offrire.

Luciano Malgaroli

Luciano Malgaroli (credits A&T)

Note  – credits cover image: Reply

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Francesco La Trofa

Francesco La Trofa

Architetto e giornalista, con 20 anni di esperienza nelle tecnologie 3D.
Consulente di enti pubblici e aziende 3D per aspetti legati alla progettazione e alla comunicazione.
Responsabile dei contenuti editoriali di Treddi.com e co-fondatore dei Digital Drawing Days, evento unico nel suo genere in Italia.
Collabora attivamente nella ricerca e nella didattica presso il Politecnico di Milano.
Per Protocube Reply cura 3D STORIES.